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楼主回复:23浏览:10022 
数控车床技术手册
发表于 2005-03-23 16:57
版主奖励：20点
我是做数控控制系统的，附件为《数控车床技术手册》以抛砖引玉！广交数控机床界的朋友，我的地址http://photo.163.com/openalbum.php?username=s-n-k
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楼主推荐
修改于2005-03-23 16:57:05
edit
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数控世界欢迎您…
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发表于2005-03-24 14:37
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发表于2005-03-25 08:47
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很好的资料啊谢谢！
发表于2005-03-29 11:40
我很久没有看这些东西了。我学的是车工。很高兴看到这些资料。
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看不大懂,但是谢谢拉
发表于2005-03-29 13:32
不是搞这行的,但是见资料就下来看看,虽然看不怎么懂,但是总该对楼主说声谢谢了!
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发表于2005-04-01 17:27
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发表于2005-04-04 17:40
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机械加工和数控车床
发表于2005-04-28 16:21
你好:向你请教一个问题,在三四年后机械加工专业和数控车床专业哪一个会更吃香?因为家里有个孩子要学这方面的专业.帮忙分析一下吧!拜托了1
你好！！！！！！！！！
发表于2005-04-28 18:00
谢谢你信任我！数控车床是属于机械加工专业的小类！我不知道是那个学校这样分“机械加工专业和数控车床专业”！如果可能叫他学：“数控专业”或“机电一体化专业”吧！
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回帖哪哪哪！！！！
发表于2005-04-29 14:17
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发表于2005-05-03 14:54
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发表于2005-05-19 17:18
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发表于2005-05-20 14:36
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您是做广告的.这里是论坛不是贸易区.
发表于2005-05-28 19:47
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新一代CAM即将兴起
发表于2005-05-30 13:06
近年来CAD是CAD/CAM集成系统技术创新的主角。相比之下，CAM领域却显示出不应有的沉寂。然而，随着信息化需求的不断增加，企业同样热切企盼CAM，希望技术创新之风能吹进CAM领域，涌现出能够与CAD系统相匹配的、功能强大、更符合加工工程化概念、易于普及的新一代CAM产品。
CAM作为整个集成系统的重要一级，向上与CAD、CAPP实现无缝集成，向下方便、快捷、智能、高效地为数控生产服务，这是CAM技术发展永远不变的主题。面向对象、面向工艺特征的新概念已经与CAD技术中面向对象的设计、特征建模等相呼应，在一些专业化的CAM系统中得到了成功的应用，为新一代CAM的诞生进行了必要的经验积累、技术储备与思想准备。当今CAM在学习、掌握与应用上的困难，与生产快速发展对CAM人才迫切要求之间的矛盾日益突出，为新一代CAM的成熟与发展提供了市场基础。制造业不断涌现的新技术、新工艺诸如高速加工技术等也对CAM技术提出了更高的要求。网络技术的发展使CAD/CAPP/CAM/CAE/PDM集成化体系摆脱空间的约束，能够更好地适应现代企业的生产布局及生产管理的要求。为适应集成化体系的要求，CAM的结构体系与功能构成也必然会发生相应的变化。因此我们有理由认为新一代的CAM技术正处在孕育、发展与成熟之中，新一代CAM会在不远的将来兴起。
下面将对CAM技术的发展过程、CAM的应用现状、新技术对CAM的要求等方面进行分析，进而对CAM发展趋势做一个主观的预测。并对新一代CAM系统的结构体系做一个大胆的设想，希望能够有益于我国CAM的研究、选型及应用，也希望借此与广大同行交流提高。
一、新一代CAM产生的必然性与发展趋势
CAM技术发展至今，无论在软、硬件平台、系统结构、功能特点上都发生了翻天覆地的变化。当今流行的CAM系统在功能上也存在着巨大的差异。就其具有决定意义的基本处理方式与目标对象上看，主要可分为两个主要发展阶段，可认为是两代产品。
第一代CAM：APT
20世纪60年代在专业系统上开发的编程机及部分编程软件如：FANOC、Semems编程机，系统结构为专机形式，基本处理方式是人工或辅助式直接计算数控刀路，编程目标与对象也都是直接是数控刀路。特点是功能差，操作困难，专机专用。
第二代CAM：曲面CAM系统
系统结构一般是CAD/CAM混合系统，较好地利用了CAD模型，以几何信息作为最终的结果，自动生成加工刀路。自动化、智能化程度得到了大幅度提高，具有代表性的是UG、DUCT、Cimatron、MarsterCAM等。基本特点是面向局部曲面的加工方式，表现为编程的难易程度与零件的复杂程度直接相关，而与产品的工艺特征、工艺复杂程度等没有直接相关关系。尽管该时期的时间跨度达二十年，系统档次差异很大，智能化水平高低亦不同，但在结构体系上没有质的变化。笔者认为应属于同一代产品。
纵观CAM技术的发展历程，我们可以得出如下结论：
1.CAM的发展是一个不断吸收和利用CAD及周边相关技术的应用成果，不断发展的过程；是自动化、智能化水平不断提高的过程；是CAM系统结构及基本处理方式不断向适应工程化概念的方向发展的过程。
2.系统的基本处理方式，即编程的目标对象对系统的结构、智能化水平等起着决定性作用。CAM系统在APT时代，编程的目标对象直接计算刀路轨迹。第二代CAM系统以CAD模型为编程的目标对象，自动生成刀路轨迹。因而系统的自动化、智能化水平得到了大幅度提高，系统的操作也更符合工程化概念。
3.第二代CAM系统以CAD模型的局部几何特征为目标对象的基本处理形式已经成为智能、自动化水平进一步发展的制约因素。只有突破当今的固有模式，发展新一代的CAM系统：即面向模型、面向工艺特征的CAM系统，才能够将CAM的自动化、智能化水平提高到一个新的高度。
4.可以预见正在孕育、成熟、发展的新一代CAM系统将采用面向对象、面向工艺特征的基本处理方式，使系统的自动化水平、智能化程度大大提高。系统结构将独立于CAD、CAPP系统而存在，为CAPP的发展留下空间，更符合网络集成化的要求。
二、CAM的创新方向
CAM作为应用性、实践性极强的专业技术，直接面向数控生产实际。生产实际的需求是所有技术发展与创新的原动力。分析总结当今CAM的应用现状、与生产实际要求间的差距及其原因、新工艺、新技术对CAM的特殊需要以及相关外围技术发展与要求等，有助于更好地了解今后CAM的发展趋势。
1.CAM的应用现状及与实际需求间的差距
因为应用的实践性更强，专业化分工更明确，就总体而言，CAM的专业化水平高于CAD的发展。纵观当今占主导地位的CAM系统，无论其界面好坏、功能强弱，都存在着共同的缺陷。
(1)CAD/CAM混合化的系统结构体系
CAD功能与CAM功能交叉使用，不是面向整体模型的编程形式，工艺特征需由人工提取，或需进一步CAD处理产生。该结构体系的形成是历史的产物。多年前，集成系统特别是网络化集成的观念还没有成为系统开发的主体思想，模型的建立与编程在同一地点由同一个操作者完成。由此会造成如下的问题。
1)不适应当今集成化的要求系统的模块分布、功能侧重必须与企业的组织形式、生产布局相匹配。系统混合化不等于集成化，更不利于网络集成化的实现。
2)不适合现代企业专业化分工的要求 混合化系统，无法实现设计与加工在管理上的分工，增加了生产管理与分工的难度，也极大地阻碍了智能化、自动化水平的提高。另外，混合化系统要求操作者在CAD与CAM两个方面都要有深厚的背景与经验才能很好地完成工作，增加了学习掌握与使用系统的难度。一般需1～3年的实践才能成为称职的CAM操作人员，对企业人才的管理造成了极大的负面影响。
3)没有给CAPP的发展留下空间与可能 众所周知，CAPP是CAD/CAM一体化集成的桥梁，CAD/CAPP/CAM混合化体系决定了永远不可能实现CAM的智能与自动化。因为生产工艺的标准化程度低，受到生产设备、刀具、管理等因素的影响，至今没有一个成熟的，以创成法或派生法为推理机制的商品化的CAPP系统。CAPP转向了类似于开发环境类软件系统的开发与研究。但随着企业CAD、CAM等技术的成功应用，工艺库、知识库的完善，将来CAPP也会有相应的发展。逐步以实现CAD/CAPP/CAM按科学意义上的一体化集成。而混合化的系统从结构上的一体化集成。而混合化的系统从结构上为今后的发展留下了不可弥补的隐患。
(2)面向曲面、以局部加工为基本处理方式
当今CAM系统一般都是曲面CAM系统，是面向局部加工的处理方式，而数控加工是以模型为结果，以工艺为核心的工程过程。应该采取面向整体模型、面向工艺特征的处理方式。这种非工程化概念的处理方式肯定会造成一系列的问题。
1)不能有效地利用CAD模型的几何信息，无法自动提取模型的工艺特征，只能够人工提取，甚至靠重新模拟计算来取得必要的控制信息，无疑增大了操作的烦琐性，影响了编程质量与效率。致使系统的自动化程度与智能化程度很低。
2)局部加工计算方式靠人工或半自动进行仿过切处理，因不是面向整体模型为编程对象，系统没有从根本上杜绝过切现象产生的可能，因而不适合高速加工等新工艺在高速条件下对安全的要求。
2.当今CAM应用在生产组织与管理上的问题
CAD/CAPP/CAM需要在信息流上集成一体、无缝连接，但往往忽略了企业在生产组织与管理上要求CAD、CAPP、CAM在应用场合、操作人员、系统功能上按照生产布局合理安排。网络技术的成功应用已经为此奠定了基础。CAM系统及操作人员远离生产现场，致使因不了解现场情况造成不应有的反复，浪费了时间，降低了效率，甚至造成废品。
传统的CAM系统不仅要求操作人员有深厚的工艺知识背景，还需要有很高的CAD应用技巧。一般需1至3个月专门培训入门，1至3年的实践才能成为称职的工作人员。对CAM的应用普及造成了极大的困难，使CAM后备人员严重不足，因而造成人才竞争异常激烈、生产队伍不稳定，产生严重人才管理问题，我国的广大国营企业，情况更加严峻。故企业迫切需要新一代的易学易用、易于普及、高智能化、专业性强的CAM系统。
3.制造业新技术对CAM的特殊要求
毋庸置疑，近年来制造业新技术的最大热点是高速加工技术。据最新的工艺研究表明，高速加工技术在简化生产工艺与工序，减少后续处理工作量、提高加工效率、提高表面质量等几个方面，能够极大地提高产品质量、降低生产成本、缩短生产周期。高速加工技术对CAM也提出了新的特殊要求。
(1)安全性要求
高速加工采用小切削深度、小切削量、高进给速度，特征加工的一般切削速度(F值)为传统加工的10倍以上(F可达到2000～8000mm/min)，在高速进给条件下，一旦发生过切，几何干涉等，后果将是灾难性的，故安全性要求是第一位的。传统的CAM系统靠人工或半自动防过切处理方式，没有从根本上杜绝过切现象的发生。靠操作者的细心、责任心等人的因素是没有安全保障的。所以无法满足高速加工安全性的基本要求。
(2)工艺性要求
高速加工要求刀路的平稳性，避免刀路轨迹的尖角(刀路突然转向)、尽量避免空刀切削、减少切入/切出等，故要求CAM系统具有基于残余模型的智能化分析处理功能、刀路光顺化处理功能、符合高速加工工艺的优化处理功能及进给量(F值)优化处理功能(切削优化处理)等。为适应高速加工设备的高档数控系统，CAM应支持最新的NURBS编程技术。
(3)高效率要求
高效率体现在两个方面：1)编程的高效率：高速加工的工艺性要求比传统数控加工高了很多，刀路长度是传统加工的上百倍，一般编程时间远大于加工时间，故编程效率已成为影响总体效率的关键因素之一。传统的CAM系统采用面向局部曲面的编程方式，系统无法自动提供工艺特征，编程复杂程度很大，对编程人员除工艺水平之外(基本要求)，还要求有很高的使用技巧。迫切需要具有高速加工知识库的、智能化程度高的、面向整体模型的、新一代CAM系统。2)优化的刀路确保高效率的数控加工，如基于残余模型的智能化编程可有效地避免空刀，进给量(F值)优化处理可提高切削效率30%等。
综上所述，当今的CAM系统虽然为现代制造业的发展立了汗马功劳，但在生产管理、操作使用上存在着与实际要求的巨大矛盾；在结构上、功能专业化等方面与网络下系统集成化的要求存在严重的不协调；基本处理方式严重阻碍智能化、自动化水平的提高。这一切都使新一代CAM的诞生与发展成为必需。CAD技术中面向对象、面向特征的建模方式的巨大成功，为新一代CAM的发展提供了参考模式，网络技术为CAM的专业化分离与系统集成提供了可能。通过以上的分析，新一代CAM系统的大致轮廓已经显现。
三、新一代CAM的基本结构与主要特征预测
1.新一代CAM的软硬件平台
WinTel结构体系因优异的价格性能比、方便的维护、优异的表现、平实的外围软件支持，已经取代UNIX操作系统成为CAD/CAM集成系统的支持平台。OLE技术及D&M技术的应用将会使系统集成更方便。今后CAM的软件平台无疑将是Windows NT或Windows 2000，硬件平台将是高档PC或NT工作站系列。随着高档NC控制系统的PC化、网络化及CAM的专业化与智能化的发展，甚至机上编程也可能会有较大的发展。
2.新一代CAM系统的界面形式
今后将摈弃多层菜单式的界面形式，取而代之的是Windows界面，操作简便，并附有项目管理、工艺管理树结构，为PDM的集成打下基础。
3.新一代CAM系统的基本特点
(1)面向对象、面向工艺特征的CAM系统
传统CAM局布曲面为目标的体系结构将被改变面向整体模型(实体)、面向工艺特征的结构体系。系统将能够按照工艺要求(CAPP要求)自动识别并提取所有的工艺特征及具有特定工艺特征的区域，使CAD/CAPP/CAM的集成化、一体化、自动化、智能化成为可能。
(2)基于知识的智能化的CAM系统
新一代的CAM系统不仅可继承并智能化判断工艺特征，而且具有模型对比、残余模型分析与判断功能，使刀具路径更优化，效率更高。同时面向整体模型的形式也具有对工件包括夹具的防过切、防碰撞修理功能，提高操作的安全性，更符合高速加工的工艺要求，并开放工艺相关联的工艺库、知识库、材料库和刀具库，使工艺知识积累、学习、运用成为可能。
(3)能够独立运行的CAM系统
实现与CAD系统在功能上分离，在网络环境下集成。这需要CAM系统必须具备相当的智能化水平。CAM系统不需要借助CAD功能，根据工艺规程文件自动进行编程，大大降低了对操作人员的要求，也使编程过程更符合数控加工的工程化要求。
(4)使相关性编程成为可能
尺寸相关、参数式设计、修改的灵活性等CAD领域的特征，自然希望被引伸到CAM系统之中。据笔者观察，在该方向的研究有两条不同的思路，以Delcam公司的PowerMILL及WorkNC为代表，采用面向工艺特征的处理方式，系统以工艺特征提取的自动化来实现CAM编程的自动化。当模型发生变化后，只要按原来的工艺路线重新计算，即实现CAM的自动修改。由计算机自动进行工艺特征与工艺区域的重新判断并全自动处理，使相关性编程成为可能。目前已有成熟的产品上市，并为北美、欧洲等发达国家的工模具界所接受。另据报导，已有公司试图直接将参数化的概念引入CAM中，据称是同一数据库的方式来解决参数化编程问题。据笔者了解，至今未见成功的应用实例及相关报道。从技术角度上，笔者认为，实体的参数化设计是在有限参数下的特殊概念，CAM是按照工艺要求对模型进行的离散化处理，具有无限化(或不确定)参数的特性。因而与参数化CAD有着完全不同的特点。就象参数化的概念一直无法成功地引申到曲面CAD中一样，CAM的参数化也将面临着巨大的困难。按加工的工程化概念，CAM不是以几何特征，而应是以工艺特征为目标进行处理。几何特征与工艺特征之间没有必然的、唯一的相关关系，而当几何参数发生变化时，工艺特征的变化没有相关性，存在着某些工艺特征消失或新的工艺特征产生的可能性。所以真正要实现参数式CAM，需要对几何参数与工艺特征间的相关性进入深入研究，并得出确切的，而且是唯一的相关关系之后，才能真正实现。所以就系统的实用性、成功的可能性而言，笔者在技术上更倾向于前者。或许两者会殊途同归。我们将时刻关注并热切希望后者能在技术上有所突破，使CAM技术在参数化道路上实现质的飞跃。
(5)提供更方便的工艺管理手段
CAM的工艺管理是数控生产中至关重要的一环，也是PDM的重要组成部分。新一代CAM系统的工艺管理树结构，为工艺管理及实时修改提供了条件。较领先的CAM系统已经具有CAPP开发环境或可编辑式工艺模板，可由有经验的工艺人员或产品进行工艺设计，CAM系统可按工艺规程全自动批处理。另外，新一代的CAM系统应能自动生成图文并茂的工艺指导文件，并可以以超文本格式进行网络浏览。
4. 新一代CAM技术对生产与管理方式产生积极的影响
新一代的CAM系统将CAM的智能化、自动化、专业化推到一个新的高度，更快地满足现有生产与管理的特定要求，同时新手段的引入也会使管理方式发生相应的变化，使生产过程更规范、更合理。新一代的CAM系统在网络下与CAD系统集成，充分利用了CAD几何信息，又能按专业化分工，合理地安排系统在空间的分布。降低人员的综合性要求，提高了专业化要求，会使操作人员的构成发生相应的变化；同时，由于CAM系统专业化、智能化、自动化水平的提高，将导致机侧编程(Shop Programming)方式的兴起，改变CAM编程与加工人员及现场分离的现象。
经过多年的技术积累，CAM在市场需求、理论基础及外围技术等方面的准备已经成熟，我们有理由相信今后的几年将是CAM技术创新的火热年代。作为应用性终端技术，CAM市场将是群雄并起，多种系统并存的局面，CAM市场永远不会有霸主。今后CAM的发展与走势，只能是由市场需求决定。可以肯定的是，CAM的发展一定是朝着网络化、专业集成化的方向发展，一定是朝着方便、快捷、智能、自动化的方向发展。
周刚 与你共创数控机床辉煌 http://s-n-k.photo.163.com
数控世界欢迎您…
FANUC 0i-M数控铣操作系统
发表于2005-06-01 18:23
在“视图”下拉菜单或者浮动菜单中选择“控制面板切换”后，数控系统操作键盘会出现在视窗的右上角，其左侧为数控系统显示屏，如下图所示。用操作键盘结合显示屏可以进行数控系统操作。
数字/字母键
数字/字母键用于输入数据到输入区域（如下图所示），系统自动判别取字母还是取数字。
编辑键替代键。用输入的数据替代光标所在的数据。
删除键。删除光标所在的数据；或者删除一个数控程序或者删除全部数控程序。
插入键。把输入域之中的数据插入到当前光标之后的位置。
修改键。消除输入域内的数据。
回撤换行键。结束一行程序的输入并且换行。
上档键。
页面切换键数控程序显示与编辑页面。
位置显示页面。位置显示有三种方式，用PAGE按钮选择。
参数输入页面。按第一次进入坐标系设置页面，按第二次进入刀具补偿参数页面。进入不同的页面以后，用PAGE 按钮切换。
系统参数页面。
系统帮助页面。
图形参数设置页面。
信息页面，如“报警”。
复位键。
翻页按钮（PAGE）向上翻页。
向下翻页。
光标移动（CURSOR）
向上移动光标。
向下移动光标。
向左移动光标。
向右d移动光标。
输入键输入键。把输入域内的数据输入参数页面或者输入一个外部的数控程序。
手动操作虚拟数控铣床
回参考点
*置模式旋钮在“”位置
*选择各轴,按住按钮,即回参考点.
移动
手动移动机床的方法有三种：
方法一: 连续移动（）。这种方法用于较长距离的台面移动。
(1) 置模式旋钮在“JOG”位置：
(2) 选择各轴,按方向钮，按住按钮机床台面运动，松开后停止运动。
方法二: 增量点称动（），这种方法用于微量调整，如用在对基准操作中。
(1) 置模式旋钮在“”位置： 选择步进量。
(2) 选择各轴,按按钮，每按一次，台面移动一步。
方法三: 操纵“手脉”（），这种方法用于微量调整。在实际生产中，使用手脉可以让操作者容易调整自己的工作位置。
开、关主轴
置模式旋钮在“JOG”位置。
按按钮开 机床主轴 、按关机床主轴
启动程序加工零件
置模式旋钮在“AUTO”位置
选择一个数控程序
按数控程序运行控制开关中的按钮
试运行程序
试运行程序时，机床和刀具不切削零件，仅运行程序.
置在机床锁位置
选择一个数控程序，如O001后按调出程序。
按数控程序运行控制开关中的按钮。
单步运行
置单步开关于“ON”位置
数控程序运行过程中，每按一次执行一条指令。
选择一个数控程序
有二种方法进行选择
方法一:按编号搜索
选择默认模式放在EDIT
按键入字母“O”
按键入数子“7”
键入搜索的号码：“O7”
按CURSOR 开始搜索；找到后，“O7”显示在屏幕右上角程序编号位置，NC程序显示在屏幕上。
方法二: 选择模式AUTO位置
按键入字母“O”
按键入字母“7”，键入搜索的号码：“O7”
按， “O7”显示在屏幕上 ，
可输入程序段号“N30”，按搜索程序段
删除一个数控程序
选择模式在EDIT
按键入字母“O”
按键入字母“7”
键入要删除的程序的号码：“O7”
按, “O7”NC程序被删除。
删除全部数控程序
选择模式在EDIT
按
按键入字母“O”
键入“9999”
按全部数控程序被删除
搜索一个指定的代码
一个指定的代码可以是：一个字母或一个完整的代码。例如：“N0010”，“M”，“F”，“G03”等等。搜索在当前数控程序内进行。操作步骤如下：
在AUTO或EDIT
按
选择一个NC程序
输入需要搜索的字母或代码如“M”，“F”，“G03”
按 检索，开始在当前数控程序中搜索。
编辑NC程序（删除、插入、替换操作）
模式置于EDIT
选择
输入被编辑的NC程序名如“07”，按即可编辑。
移动光标
方法一：按 PAGE或翻页，按 CURSOR或移动光标。
方法二：用搜索一个指定的代码的方法移动光标。
输入数据：用光标点击数字/字母键，数据被输入到输入域。 键用于删除输入域内的数据。
删除、插入、替代
按键，删除光标所在的代码
按键，把输入域的内容插入到光标所在代码后面。
按键，把输入域的内容替代光标所在的代码。
通过控制箱操作面板手工输入NC程序
置模式开关在EDIT
按键，进入程序页面。
按键入“O7” 程序编名
键入程序名，但不可以与已有程序名的重复。
按键，开始程序输入。
输入程序，每次可以输入一个代码；方法见编辑NC程序中的输入数据操作和删除、插入、替换操作。
用回车换行键结束一行的输入后换行。再继续输入。
从计算机输入一个数控程序
置模式于DNC位置
在用232电缆线连接PC机 和数控机床 ，选择数控程序文件传输。
按键切换到PROGRAM 页面
输入程序编号“Oxxxx”
按键，读入数控程序。
输入零件原点参数
置开关在EDIT或AUTO
按键进入参数设定页面，按“坐标系”
用PAGE和键在No1～No3坐标系页面和No4～No6坐标系页面之间切换,No1~No6分别对应G54~G59。
用CURSOR和选择 坐标系。
输入地址字（X/Y/Z）和数值到输入域。方法参考“输入数据”操作
按键，把输入域中间的内容输入到所指定的位置。
输入刀具补偿参数
置模式开关在EDIT或AUTO
按键进入参数设定页面，按“”
用PAGE和键选择 补偿号
用CURSOR和键选择补偿参数编号
输入补偿值到长度X方向、Z方向补偿、半经补偿以及刀位号
位置显示
按键切换到位置显示页面。
位置显示有三种方式，用PAGE和键或按键切换。
MDI手动数据输入
置模式开关在,按分程序段号“N10”，输入程序如G0X50；按“N10G0X50” 程序被输入，按循环启动键按钮。数控程序运行。
零件坐标系（绝对坐标系）位置 显示刀位点在当前零件坐标系中的位置。
相对坐标系位置：显示操作者预先设定为零的相对位置。
综合显示：同时显示当时刀位点在以下坐标系中的位置
零件坐标系中的位置（ABSOLUTE）
相对坐标系中的位置（RELATIVE）
机床坐标系中的位置（MACHINE）
当前运动指令的剩余移动量（DISTANCE TO GO）
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