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楼主回复:23浏览:10247 数控车床技术手册

发表于 2005-03-23 16:57 版主奖励:20点

我是做数控控制系统的,附件为《数控车床技术手册》以抛砖引玉!广交数控机床界的朋友,我的地址http://photo.163.com/openalbum.php?username=s-n-k

修改于2005-03-23 16:57:05
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看贴不回帖 什么世道??? 发表于2005-03-23 17:24
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交朋友 发表于2005-03-24 14:37
数控小册子很好.我厂同意互联信息.为工友们谢谢!请赐!!
stool
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看帖不回帖、什么世道???? 发表于2005-03-25 08:47
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很好的资料啊谢谢! 发表于2005-03-29 11:40
我很久没有看这些东西了。我学的是车工。很高兴看到这些资料。
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辛苦拉。 发表于2005-03-29 12:03
兄弟,辛苦你拉。
看不大懂,但是谢谢拉 发表于2005-03-29 13:32
不是搞这行的,但是见资料就下来看看,虽然看不怎么懂,但是总该对楼主说声谢谢了!
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光友螺杆=质量+服务 浙江光明塑料机械有限公司--国内生产锥形双孔机筒、螺杆规模最大的企业之一,承接各种机…

好!!!!!!! 发表于2005-04-01 13:30
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看帖不回帖、什么世道???? 发表于2005-04-01 17:27
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THANK YOU! 发表于2005-04-02 01:06
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看帖不回帖、什么世道???? 发表于2005-04-04 17:40
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机械加工和数控车床 发表于2005-04-28 16:21
你好:向你请教一个问题,在三四年后机械加工专业和数控车床专业哪一个会更吃香?因为家里有个孩子要学这方面的专业.帮忙分析一下吧!拜托了1
你好!!!!!!!!! 发表于2005-04-28 18:00

谢谢你信任我!数控车床是属于机械加工专业的小类!我不知道是那个学校这样分“机械加工专业和数控车床专业”!如果可能叫他学:“数控专业”或“机电一体化专业”吧!
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回帖哪哪哪!!!! 发表于2005-04-29 14:17
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ding !!!!!!!!!!!!! 发表于2005-05-03 14:54

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不错一多多 发表于2005-05-17 22:19
是行家多多交流
看帖不回帖、什么世道???? 发表于2005-05-19 17:18
看帖不回帖、什么世道????
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ddddddddddd 发表于2005-05-20 14:36
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数控车刀具总图 发表于2005-05-28 10:39

数控车刀具总图
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这里是论坛啊,不是您做广告的,只有想买的才回.
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很好的入门材料 发表于2005-05-29 14:55
不知你对数控磨床有何见解
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新一代CAM即将兴起 发表于2005-05-30 13:06

近年来CAD是CAD/CAM集成系统技术创新的主角。相比之下,CAM领域却显示出不应有的沉寂。然而,随着信息化需求的不断增加,企业同样热切企盼CAM,希望技术创新之风能吹进CAM领域,涌现出能够与CAD系统相匹配的、功能强大、更符合加工工程化概念、易于普及的新一代CAM产品。 CAM作为整个集成系统的重要一级,向上与CAD、CAPP实现无缝集成,向下方便、快捷、智能、高效地为数控生产服务,这是CAM技术发展永远不变的主题。面向对象、面向工艺特征的新概念已经与CAD技术中面向对象的设计、特征建模等相呼应,在一些专业化的CAM系统中得到了成功的应用,为新一代CAM的诞生进行了必要的经验积累、技术储备与思想准备。当今CAM在学习、掌握与应用上的困难,与生产快速发展对CAM人才迫切要求之间的矛盾日益突出,为新一代CAM的成熟与发展提供了市场基础。制造业不断涌现的新技术、新工艺诸如高速加工技术等也对CAM技术提出了更高的要求。网络技术的发展使CAD/CAPP/CAM/CAE/PDM集成化体系摆脱空间的约束,能够更好地适应现代企业的生产布局及生产管理的要求。为适应集成化体系的要求,CAM的结构体系与功能构成也必然会发生相应的变化。因此我们有理由认为新一代的CAM技术正处在孕育、发展与成熟之中,新一代CAM会在不远的将来兴起。 下面将对CAM技术的发展过程、CAM的应用现状、新技术对CAM的要求等方面进行分析,进而对CAM发展趋势做一个主观的预测。并对新一代CAM系统的结构体系做一个大胆的设想,希望能够有益于我国CAM的研究、选型及应用,也希望借此与广大同行交流提高。 一、新一代CAM产生的必然性与发展趋势 CAM技术发展至今,无论在软、硬件平台、系统结构、功能特点上都发生了翻天覆地的变化。当今流行的CAM系统在功能上也存在着巨大的差异。就其具有决定意义的基本处理方式与目标对象上看,主要可分为两个主要发展阶段,可认为是两代产品。 第一代CAM:APT 20世纪60年代在专业系统上开发的编程机及部分编程软件如:FANOC、Semems编程机,系统结构为专机形式,基本处理方式是人工或辅助式直接计算数控刀路,编程目标与对象也都是直接是数控刀路。特点是功能差,操作困难,专机专用。 第二代CAM:曲面CAM系统 系统结构一般是CAD/CAM混合系统,较好地利用了CAD模型,以几何信息作为最终的结果,自动生成加工刀路。自动化、智能化程度得到了大幅度提高,具有代表性的是UG、DUCT、Cimatron、MarsterCAM等。基本特点是面向局部曲面的加工方式,表现为编程的难易程度与零件的复杂程度直接相关,而与产品的工艺特征、工艺复杂程度等没有直接相关关系。尽管该时期的时间跨度达二十年,系统档次差异很大,智能化水平高低亦不同,但在结构体系上没有质的变化。笔者认为应属于同一代产品。 纵观CAM技术的发展历程,我们可以得出如下结论: 1.CAM的发展是一个不断吸收和利用CAD及周边相关技术的应用成果,不断发展的过程;是自动化、智能化水平不断提高的过程;是CAM系统结构及基本处理方式不断向适应工程化概念的方向发展的过程。 2.系统的基本处理方式,即编程的目标对象对系统的结构、智能化水平等起着决定性作用。CAM系统在APT时代,编程的目标对象直接计算刀路轨迹。第二代CAM系统以CAD模型为编程的目标对象,自动生成刀路轨迹。因而系统的自动化、智能化水平得到了大幅度提高,系统的操作也更符合工程化概念。 3.第二代CAM系统以CAD模型的局部几何特征为目标对象的基本处理形式已经成为智能、自动化水平进一步发展的制约因素。只有突破当今的固有模式,发展新一代的CAM系统:即面向模型、面向工艺特征的CAM系统,才能够将CAM的自动化、智能化水平提高到一个新的高度。 4.可以预见正在孕育、成熟、发展的新一代CAM系统将采用面向对象、面向工艺特征的基本处理方式,使系统的自动化水平、智能化程度大大提高。系统结构将独立于CAD、CAPP系统而存在,为CAPP的发展留下空间,更符合网络集成化的要求。 二、CAM的创新方向 CAM作为应用性、实践性极强的专业技术,直接面向数控生产实际。生产实际的需求是所有技术发展与创新的原动力。分析总结当今CAM的应用现状、与生产实际要求间的差距及其原因、新工艺、新技术对CAM的特殊需要以及相关外围技术发展与要求等,有助于更好地了解今后CAM的发展趋势。 1.CAM的应用现状及与实际需求间的差距 因为应用的实践性更强,专业化分工更明确,就总体而言,CAM的专业化水平高于CAD的发展。纵观当今占主导地位的CAM系统,无论其界面好坏、功能强弱,都存在着共同的缺陷。 (1)CAD/CAM混合化的系统结构体系 CAD功能与CAM功能交叉使用,不是面向整体模型的编程形式,工艺特征需由人工提取,或需进一步CAD处理产生。该结构体系的形成是历史的产物。多年前,集成系统特别是网络化集成的观念还没有成为系统开发的主体思想,模型的建立与编程在同一地点由同一个操作者完成。由此会造成如下的问题。 1)不适应当今集成化的要求系统的模块分布、功能侧重必须与企业的组织形式、生产布局相匹配。系统混合化不等于集成化,更不利于网络集成化的实现。 2)不适合现代企业专业化分工的要求 混合化系统,无法实现设计与加工在管理上的分工,增加了生产管理与分工的难度,也极大地阻碍了智能化、自动化水平的提高。另外,混合化系统要求操作者在CAD与CAM两个方面都要有深厚的背景与经验才能很好地完成工作,增加了学习掌握与使用系统的难度。一般需1~3年的实践才能成为称职的CAM操作人员,对企业人才的管理造成了极大的负面影响。 3)没有给CAPP的发展留下空间与可能 众所周知,CAPP是CAD/CAM一体化集成的桥梁,CAD/CAPP/CAM混合化体系决定了永远不可能实现CAM的智能与自动化。因为生产工艺的标准化程度低,受到生产设备、刀具、管理等因素的影响,至今没有一个成熟的,以创成法或派生法为推理机制的商品化的CAPP系统。CAPP转向了类似于开发环境类软件系统的开发与研究。但随着企业CAD、CAM等技术的成功应用,工艺库、知识库的完善,将来CAPP也会有相应的发展。逐步以实现CAD/CAPP/CAM按科学意义上的一体化集成。而混合化的系统从结构上的一体化集成。而混合化的系统从结构上为今后的发展留下了不可弥补的隐患。 (2)面向曲面、以局部加工为基本处理方式 当今CAM系统一般都是曲面CAM系统,是面向局部加工的处理方式,而数控加工是以模型为结果,以工艺为核心的工程过程。应该采取面向整体模型、面向工艺特征的处理方式。这种非工程化概念的处理方式肯定会造成一系列的问题。 1)不能有效地利用CAD模型的几何信息,无法自动提取模型的工艺特征,只能够人工提取,甚至靠重新模拟计算来取得必要的控制信息,无疑增大了操作的烦琐性,影响了编程质量与效率。致使系统的自动化程度与智能化程度很低。 2)局部加工计算方式靠人工或半自动进行仿过切处理,因不是面向整体模型为编程对象,系统没有从根本上杜绝过切现象产生的可能,因而不适合高速加工等新工艺在高速条件下对安全的要求。 2.当今CAM应用在生产组织与管理上的问题 CAD/CAPP/CAM需要在信息流上集成一体、无缝连接,但往往忽略了企业在生产组织与管理上要求CAD、CAPP、CAM在应用场合、操作人员、系统功能上按照生产布局合理安排。网络技术的成功应用已经为此奠定了基础。CAM系统及操作人员远离生产现场,致使因不了解现场情况造成不应有的反复,浪费了时间,降低了效率,甚至造成废品。 传统的CAM系统不仅要求操作人员有深厚的工艺知识背景,还需要有很高的CAD应用技巧。一般需1至3个月专门培训入门,1至3年的实践才能成为称职的工作人员。对CAM的应用普及造成了极大的困难,使CAM后备人员严重不足,因而造成人才竞争异常激烈、生产队伍不稳定,产生严重人才管理问题,我国的广大国营企业,情况更加严峻。故企业迫切需要新一代的易学易用、易于普及、高智能化、专业性强的CAM系统。 3.制造业新技术对CAM的特殊要求 毋庸置疑,近年来制造业新技术的最大热点是高速加工技术。据最新的工艺研究表明,高速加工技术在简化生产工艺与工序,减少后续处理工作量、提高加工效率、提高表面质量等几个方面,能够极大地提高产品质量、降低生产成本、缩短生产周期。高速加工技术对CAM也提出了新的特殊要求。 (1)安全性要求 高速加工采用小切削深度、小切削量、高进给速度,特征加工的一般切削速度(F值)为传统加工的10倍以上(F可达到2000~8000mm/min),在高速进给条件下,一旦发生过切,几何干涉等,后果将是灾难性的,故安全性要求是第一位的。传统的CAM系统靠人工或半自动防过切处理方式,没有从根本上杜绝过切现象的发生。靠操作者的细心、责任心等人的因素是没有安全保障的。所以无法满足高速加工安全性的基本要求。 (2)工艺性要求 高速加工要求刀路的平稳性,避免刀路轨迹的尖角(刀路突然转向)、尽量避免空刀切削、减少切入/切出等,故要求CAM系统具有基于残余模型的智能化分析处理功能、刀路光顺化处理功能、符合高速加工工艺的优化处理功能及进给量(F值)优化处理功能(切削优化处理)等。为适应高速加工设备的高档数控系统,CAM应支持最新的NURBS编程技术。 (3)高效率要求 高效率体现在两个方面:1)编程的高效率:高速加工的工艺性要求比传统数控加工高了很多,刀路长度是传统加工的上百倍,一般编程时间远大于加工时间,故编程效率已成为影响总体效率的关键因素之一。传统的CAM系统采用面向局部曲面的编程方式,系统无法自动提供工艺特征,编程复杂程度很大,对编程人员除工艺水平之外(基本要求),还要求有很高的使用技巧。迫切需要具有高速加工知识库的、智能化程度高的、面向整体模型的、新一代CAM系统。2)优化的刀路确保高效率的数控加工,如基于残余模型的智能化编程可有效地避免空刀,进给量(F值)优化处理可提高切削效率30%等。 综上所述,当今的CAM系统虽然为现代制造业的发展立了汗马功劳,但在生产管理、操作使用上存在着与实际要求的巨大矛盾;在结构上、功能专业化等方面与网络下系统集成化的要求存在严重的不协调;基本处理方式严重阻碍智能化、自动化水平的提高。这一切都使新一代CAM的诞生与发展成为必需。CAD技术中面向对象、面向特征的建模方式的巨大成功,为新一代CAM的发展提供了参考模式,网络技术为CAM的专业化分离与系统集成提供了可能。通过以上的分析,新一代CAM系统的大致轮廓已经显现。 三、新一代CAM的基本结构与主要特征预测 1.新一代CAM的软硬件平台 WinTel结构体系因优异的价格性能比、方便的维护、优异的表现、平实的外围软件支持,已经取代UNIX操作系统成为CAD/CAM集成系统的支持平台。OLE技术及D&M技术的应用将会使系统集成更方便。今后CAM的软件平台无疑将是Windows NT或Windows 2000,硬件平台将是高档PC或NT工作站系列。随着高档NC控制系统的PC化、网络化及CAM的专业化与智能化的发展,甚至机上编程也可能会有较大的发展。 2.新一代CAM系统的界面形式 今后将摈弃多层菜单式的界面形式,取而代之的是Windows界面,操作简便,并附有项目管理、工艺管理树结构,为PDM的集成打下基础。 3.新一代CAM系统的基本特点 (1)面向对象、面向工艺特征的CAM系统 传统CAM局布曲面为目标的体系结构将被改变面向整体模型(实体)、面向工艺特征的结构体系。系统将能够按照工艺要求(CAPP要求)自动识别并提取所有的工艺特征及具有特定工艺特征的区域,使CAD/CAPP/CAM的集成化、一体化、自动化、智能化成为可能。 (2)基于知识的智能化的CAM系统 新一代的CAM系统不仅可继承并智能化判断工艺特征,而且具有模型对比、残余模型分析与判断功能,使刀具路径更优化,效率更高。同时面向整体模型的形式也具有对工件包括夹具的防过切、防碰撞修理功能,提高操作的安全性,更符合高速加工的工艺要求,并开放工艺相关联的工艺库、知识库、材料库和刀具库,使工艺知识积累、学习、运用成为可能。 (3)能够独立运行的CAM系统 实现与CAD系统在功能上分离,在网络环境下集成。这需要CAM系统必须具备相当的智能化水平。CAM系统不需要借助CAD功能,根据工艺规程文件自动进行编程,大大降低了对操作人员的要求,也使编程过程更符合数控加工的工程化要求。 (4)使相关性编程成为可能 尺寸相关、参数式设计、修改的灵活性等CAD领域的特征,自然希望被引伸到CAM系统之中。据笔者观察,在该方向的研究有两条不同的思路,以Delcam公司的PowerMILL及WorkNC为代表,采用面向工艺特征的处理方式,系统以工艺特征提取的自动化来实现CAM编程的自动化。当模型发生变化后,只要按原来的工艺路线重新计算,即实现CAM的自动修改。由计算机自动进行工艺特征与工艺区域的重新判断并全自动处理,使相关性编程成为可能。目前已有成熟的产品上市,并为北美、欧洲等发达国家的工模具界所接受。另据报导,已有公司试图直接将参数化的概念引入CAM中,据称是同一数据库的方式来解决参数化编程问题。据笔者了解,至今未见成功的应用实例及相关报道。从技术角度上,笔者认为,实体的参数化设计是在有限参数下的特殊概念,CAM是按照工艺要求对模型进行的离散化处理,具有无限化(或不确定)参数的特性。因而与参数化CAD有着完全不同的特点。就象参数化的概念一直无法成功地引申到曲面CAD中一样,CAM的参数化也将面临着巨大的困难。按加工的工程化概念,CAM不是以几何特征,而应是以工艺特征为目标进行处理。几何特征与工艺特征之间没有必然的、唯一的相关关系,而当几何参数发生变化时,工艺特征的变化没有相关性,存在着某些工艺特征消失或新的工艺特征产生的可能性。所以真正要实现参数式CAM,需要对几何参数与工艺特征间的相关性进入深入研究,并得出确切的,而且是唯一的相关关系之后,才能真正实现。所以就系统的实用性、成功的可能性而言,笔者在技术上更倾向于前者。或许两者会殊途同归。我们将时刻关注并热切希望后者能在技术上有所突破,使CAM技术在参数化道路上实现质的飞跃。 (5)提供更方便的工艺管理手段 CAM的工艺管理是数控生产中至关重要的一环,也是PDM的重要组成部分。新一代CAM系统的工艺管理树结构,为工艺管理及实时修改提供了条件。较领先的CAM系统已经具有CAPP开发环境或可编辑式工艺模板,可由有经验的工艺人员或产品进行工艺设计,CAM系统可按工艺规程全自动批处理。另外,新一代的CAM系统应能自动生成图文并茂的工艺指导文件,并可以以超文本格式进行网络浏览。 4. 新一代CAM技术对生产与管理方式产生积极的影响 新一代的CAM系统将CAM的智能化、自动化、专业化推到一个新的高度,更快地满足现有生产与管理的特定要求,同时新手段的引入也会使管理方式发生相应的变化,使生产过程更规范、更合理。新一代的CAM系统在网络下与CAD系统集成,充分利用了CAD几何信息,又能按专业化分工,合理地安排系统在空间的分布。降低人员的综合性要求,提高了专业化要求,会使操作人员的构成发生相应的变化;同时,由于CAM系统专业化、智能化、自动化水平的提高,将导致机侧编程(Shop Programming)方式的兴起,改变CAM编程与加工人员及现场分离的现象。 经过多年的技术积累,CAM在市场需求、理论基础及外围技术等方面的准备已经成熟,我们有理由相信今后的几年将是CAM技术创新的火热年代。作为应用性终端技术,CAM市场将是群雄并起,多种系统并存的局面,CAM市场永远不会有霸主。今后CAM的发展与走势,只能是由市场需求决定。可以肯定的是,CAM的发展一定是朝着网络化、专业集成化的方向发展,一定是朝着方便、快捷、智能、自动化的方向发展。
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周刚 与你共创数控机床辉煌 http://s-n-k.photo.163.com 数控世界欢迎您加入 http://group.china.alibaba…

FANUC 0i-M数控铣操作系统 发表于2005-06-01 18:23

在“视图”下拉菜单或者浮动菜单中选择“控制面板切换”后,数控系统操作键盘会出现在视窗的右上角,其左侧为数控系统显示屏,如下图所示。用操作键盘结合显示屏可以进行数控系统操作。   数字/字母键 数字/字母键用于输入数据到输入区域(如下图所示),系统自动判别取字母还是取数字。 编辑键替代键。用输入的数据替代光标所在的数据。 删除键。删除光标所在的数据;或者删除一个数控程序或者删除全部数控程序。 插入键。把输入域之中的数据插入到当前光标之后的位置。 修改键。消除输入域内的数据。 回撤换行键。结束一行程序的输入并且换行。 上档键。 页面切换键数控程序显示与编辑页面。 位置显示页面。位置显示有三种方式,用PAGE按钮选择。 参数输入页面。按第一次进入坐标系设置页面,按第二次进入刀具补偿参数页面。进入不同的页面以后,用PAGE 按钮切换。 系统参数页面。 系统帮助页面。 图形参数设置页面。 信息页面,如“报警”。 复位键。 翻页按钮(PAGE)向上翻页。 向下翻页。   光标移动(CURSOR) 向上移动光标。 向下移动光标。 向左移动光标。 向右d移动光标。 输入键输入键。把输入域内的数据输入参数页面或者输入一个外部的数控程序。   手动操作虚拟数控铣床 回参考点 *置模式旋钮在“”位置 *选择各轴,按住按钮,即回参考点.   移动 手动移动机床的方法有三种: 方法一: 连续移动()。这种方法用于较长距离的台面移动。 (1) 置模式旋钮在“JOG”位置: (2) 选择各轴,按方向钮,按住按钮机床台面运动,松开后停止运动。 方法二: 增量点称动(),这种方法用于微量调整,如用在对基准操作中。 (1) 置模式旋钮在“”位置: 选择步进量。 (2) 选择各轴,按按钮,每按一次,台面移动一步。 方法三: 操纵“手脉”(),这种方法用于微量调整。在实际生产中,使用手脉可以让操作者容易调整自己的工作位置。   开、关主轴 置模式旋钮在“JOG”位置。 按按钮开 机床主轴 、按关机床主轴 启动程序加工零件 置模式旋钮在“AUTO”位置 选择一个数控程序 按数控程序运行控制开关中的按钮 试运行程序 试运行程序时,机床和刀具不切削零件,仅运行程序. 置在机床锁位置 选择一个数控程序,如O001后按调出程序。 按数控程序运行控制开关中的按钮。   单步运行 置单步开关于“ON”位置 数控程序运行过程中,每按一次执行一条指令。   选择一个数控程序 有二种方法进行选择 方法一:按编号搜索 选择默认模式放在EDIT 按键入字母“O” 按键入数子“7” 键入搜索的号码:“O7” 按CURSOR 开始搜索;找到后,“O7”显示在屏幕右上角程序编号位置,NC程序显示在屏幕上。 方法二: 选择模式AUTO位置 按键入字母“O” 按键入字母“7”,键入搜索的号码:“O7” 按, “O7”显示在屏幕上 , 可输入程序段号“N30”,按搜索程序段 删除一个数控程序 选择模式在EDIT 按键入字母“O” 按键入字母“7” 键入要删除的程序的号码:“O7” 按, “O7”NC程序被删除。 删除全部数控程序 选择模式在EDIT 按 按键入字母“O” 键入“9999” 按全部数控程序被删除 搜索一个指定的代码 一个指定的代码可以是:一个字母或一个完整的代码。例如:“N0010”,“M”,“F”,“G03”等等。搜索在当前数控程序内进行。操作步骤如下: 在AUTO或EDIT 按 选择一个NC程序 输入需要搜索的字母或代码如“M”,“F”,“G03” 按 检索,开始在当前数控程序中搜索。 编辑NC程序(删除、插入、替换操作) 模式置于EDIT 选择 输入被编辑的NC程序名如“07”,按即可编辑。 移动光标 方法一:按 PAGE或翻页,按 CURSOR或移动光标。 方法二:用搜索一个指定的代码的方法移动光标。 输入数据:用光标点击数字/字母键,数据被输入到输入域。 键用于删除输入域内的数据。 删除、插入、替代 按键,删除光标所在的代码 按键,把输入域的内容插入到光标所在代码后面。 按键,把输入域的内容替代光标所在的代码。 通过控制箱操作面板手工输入NC程序 置模式开关在EDIT 按键,进入程序页面。 按键入“O7” 程序编名 键入程序名,但不可以与已有程序名的重复。 按键,开始程序输入。 输入程序,每次可以输入一个代码;方法见编辑NC程序中的输入数据操作和删除、插入、替换操作。 用回车换行键结束一行的输入后换行。再继续输入。 从计算机输入一个数控程序 置模式于DNC位置 在用232电缆线连接PC机 和数控机床 ,选择数控程序文件传输。 按键切换到PROGRAM 页面 输入程序编号“Oxxxx” 按键,读入数控程序。 输入零件原点参数 置开关在EDIT或AUTO 按键进入参数设定页面,按“坐标系” 用PAGE和键在No1~No3坐标系页面和No4~No6坐标系页面之间切换,No1~No6分别对应G54~G59。 用CURSOR和选择 坐标系。 输入地址字(X/Y/Z)和数值到输入域。方法参考“输入数据”操作 按键,把输入域中间的内容输入到所指定的位置。 输入刀具补偿参数 置模式开关在EDIT或AUTO 按键进入参数设定页面,按“” 用PAGE和键选择 补偿号 用CURSOR和键选择补偿参数编号 输入补偿值到长度X方向、Z方向补偿、半经补偿以及刀位号 位置显示 按键切换到位置显示页面。 位置显示有三种方式,用PAGE和键或按键切换。 MDI手动数据输入 置模式开关在,按分程序段号“N10”,输入程序如G0X50;按“N10G0X50” 程序被输入,按循环启动键按钮。数控程序运行。 零件坐标系(绝对坐标系)位置 显示刀位点在当前零件坐标系中的位置。 相对坐标系位置:显示操作者预先设定为零的相对位置。 综合显示:同时显示当时刀位点在以下坐标系中的位置 零件坐标系中的位置(ABSOLUTE) 相对坐标系中的位置(RELATIVE) 机床坐标系中的位置(MACHINE) 当前运动指令的剩余移动量(DISTANCE TO GO)      
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周刚 与你共创数控机床辉煌 http://s-n-k.photo.163.com 数控世界欢迎您加入 http://group.china.alibaba…

我刚入门,能多些指点吗? 发表于2005-06-24 13:09
多谢! 我刚入门,能多些指点吗? 我的QQ370024275

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